郭景霞
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崔晓斌
,
闫艳燕
兵器材料科学与工程
为探索超高速切削条件下涂层硬质合金刀具的切削性能,进行了超高速面铣淬硬钢实验,研究了切屑成形、切削力、刀具磨损以及表面粗糙度的特点.研究结果表明:在切削速度为2 800 m/min时,部分切屑出现了锯齿分离的现象;而在切削速度为2 000 m/min时,开始出现球状切屑;这两种切屑形态分别表征了超高速切削条件下高强度的热、机械冲击以及极高的切削温度;切削力及工件表面粗糙度均随切削速度的升高呈先下降后上升的趋势,并在切削速度为1 500m/min时达到最小值;超高速切削条件下,极高的切削温度导致刀具材料力学性能下降,刀具后刀面的主要失效机理为磨粒磨损、黏结磨损和氧化磨损.由于高强度的热、机械冲击,刀具前刀面的主要失效机理为涂层剥落.
关键词:
超高速切削
,
面铣
,
涂层刀具
,
切屑成形
,
切削力
,
刀具磨损
,
表面粗糙度
孙椰望
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张甲英
,
徐滨士
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张之敬
功能材料
doi:10.3969/j.issn.1001-9731.2013.增刊(Ⅱ).033
为了研究再制造功能涂层切屑成形特点,以FeAlCrBSiNb 涂层为研究对象,采用 FEM 和切削试验相结合的方法,系统地分析了涂层切屑的结构特点和成形机理。分析结果表明,FeAlCrBSiNb 涂层切屑属于周期性锯齿形挤裂切屑,并且涂层的非均质颗粒和孔隙促使切屑局部区域产生微裂纹；切屑成形过程主要包括裂纹萌生、裂纹扩展和裂纹终止3个阶段,整个过程主要受到剪切应力、挤压应力和摩擦粘结阻力的综合作用；切屑锯齿形裂纹发生在切屑受力发生交变的终止滑移线区,相邻裂纹的成形过程影响较小。
关键词:
再制造功能涂层
,
切屑成形
,
有限元分析
,
试验研究
,
挤裂切屑
葛英飞
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徐九华
,
傅玉灿
,
张帅
,
边卫亮
机械工程材料
使用聚晶金刚石（PCD）刀具,对碳化硅颗粒增强铝基复合材料（SiCp/Al）进行高速铣削加工,研究了加工表面质量及切屑的形成机制。结果表明：刀具进给波纹、工件材料塑性侧流、刀具-工件相对振动和增强颗粒去除过程留下的孔洞、微裂纹、基体撕裂等是SiCp/Al复合材料高速铣削加工表面的主要形成机制;增大切削速度、使用冷却液、降低增强颗粒体积分数、减小增强颗粒尺寸均有助于提高加工表面质量;切屑形态为不均匀锯齿状,增强颗粒体积分数、热处理状态等对切屑形成有显著影响,绝热剪切、孔洞/微裂纹动态形成和扩展是切屑的主要形成机制。
关键词:
SiCp/Al复合材料
,
高速铣削
,
PCD刀具
,
切屑形成
,
加工表面
贾振元
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宿友亮
,
张博宇
,
陈晨
,
王福吉
复合材料学报
doi:10.13801/j.cnki.fhclxb.20150612.001
碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)加工中基体相极易因切削力过大而破坏,并迅速扩展至加工表面以下而形成损伤.为了准确预测其切削力并加以控制,基于实验切削力数据建立了人工神经网络切削力模型,预测了不同纤维角度、切削深度和刀具角度下加工CFRP的切削力变化规律,并完成了不同刀具角度及切削参数下典型纤维角度CFRP单向板的直角切削实验,对预测模型进行验证,其预测精度可达85％以上.结合成屑过程在线显微观测结果可知:纤维角度是影响CFRP切削力的主要因素,0°～l35°范围内,切屑形成方式为切断型和开裂后弯断型;切削力随纤维角度增大呈先减小后增大的趋势,135°时最大,随切削深度增加,切削力总体呈增大趋势.
关键词:
碳纤维增强树脂基复合材料
,
切削力
,
纤维方向
,
神经网络
,
切屑形成
